M300Xd2 基本性能

车削加工与铣削加工可通过一次装夹在一台机床上完成。
省去车床与加工中心之间的搬运，还可减少操作人员。通过一次装夹，也可提升加工精度。

将车削加工与铣削加工整合到一台设备中，可改善工序平衡，实现生产效率提升。
此外，即使设备发生故障，由于单台设备即可完成全部工序，便于维持生产连续性。

通过工序整合减少搬运时间、改善工序平衡等，可大幅提升生产效率。尤其适用于铣削工序较长的工件。

工件名称：泵体
材质：铝合金
尺寸：110×100×70

根据C轴规格，备有两种夹具区域。C轴高扭矩规格通过限制部分动作，可确保最大⌀450mm的夹具区域。此外，凭借Z轴行程380mm、主轴最低点100mm，既确保了Z轴方向的加工区域，也实现了良好的刀具接近性。

即使A轴处于90°姿态，也可确保充足的Y轴行程，同时凭借380mm的Z轴行程实现优异的刀具接近性。

C轴高扭矩规格配备有低床身工作台规格。结合250mm的最大刀具长度，也可加工电机壳体这类高度较高的工件。

28把刀库规格下，X轴行程保持不变，通过重新优化钣金罩壳结构等方式，大幅缩小机床宽度，安装占地面积减少15%。

新增最大扭矩92N・m的高扭矩规格（选配），可在大孔径加工等场景下发挥出色的加工能力。配备12,000min^-1标准规格以及20,000min^-1规格（选配）等多种主轴规格。

配备最高转速2,000min^-1的标准规格，以及最大扭矩102N・m的高扭矩规格（选配）。采用双柱塞锁定方式固定的车削刀具，可实现高效加工。

加工振动诊断支援功能是基于波形数据，通过PC端应用程序进行分析并给出推荐主轴转速的功能。通过推荐最优加工条件，可最大限度发挥机床的加工能力。

采用机械 + 伺服夹紧方式，在承受大负载的加工工况下可发挥优异的加工能力；同时在车削加工中实现稳定加工，提升加工精度。还新增配备双侧夹紧机构的双置型，进一步发挥加工能力。

还新增可适配主轴中心出水 (CTS) 的27,000min^-1规格（选配）。结合预读功能、平滑路径补偿功能等，实现高速、高精度的三维加工。

具备较大夹紧力的C轴，在回转方向承受负载的加工场景下，可设定更高的切削条件，能够提升生产效率。

搭载刀尖跟随控制、亚微米指令等各类功能，搭配无背隙倾斜转台，实现高速、高精度的五轴联动加工。

^※仅M300Xd2‑5AX具备该功能。

刀尖跟随控制
搭载可在加工过程中改变刀具相对工件姿态的刀尖跟随控制。通过最大1000条程序段预读实现适配的加减速，结合G43.4、G43.5两种方式，实现五轴联动加工。

微小线段处理速度
CPU性能大幅提升，微小线段处理速度达到以往机型的4倍，能够高速处理小公差CAM数据。

主轴与车削主轴按照指定的转速比同步旋转，可实现滚齿加工、刮齿加工等齿轮加工。
此外，借助车削主轴相对主轴的相位角度补偿功能，也可完成斜齿轮加工。

齿轮加工程序创建辅助功能
搭载辅助功能，输入工件、刀具等数据即可生成齿轮加工程序。

通过主轴启动、刀库动作的高速化与优化，实现高速换刀。

凭借低惯量主轴、高加减速主轴电机，实现主轴快速启停。同时，采用DD电机的车削主轴同样实现高加减速性能。

在换刀的同时执行XY轴、AC轴定位，削减无效耗时。

标配无夹紧式倾斜轴（A轴），搭配具备分度功能的车削主轴，实现高速分度。倾斜轴可选购夹紧机构。

基于AC轴惯量估算，AC轴依据合适加速度计算并设定插补速度。

由独立开发的测量处理功能，根据测头的实测值来自动调整补正值。这样就不需要预热设备，最大限度地减少了对生产率的影响，并确保了高精度的加工

在原有中央凹槽结构基础上，重新优化床身造型，避免切屑堆积。床身由后向前倾斜，同时优化侧冲洗管路布置，相比以往机型，大幅提升切屑排出性能。

使轴沿切削方向产生振动，并将该振动与车削主轴旋转同步控制，在切削过程设置空切区间，在断续切削工况下实现切屑断屑。

搭载多项功能，提前规避生产现场常见问题：粘屑、刀具磨损、刀具漏装、重复加工等不良现象。助力减少生产现场资源浪费。

・粘屑监测功能
・刀具冲洗系统
・ATC刀具监控
・加工负载监控（主轴/车削主轴）